Löten und Laminieren ohne Lamentieren

Zwei perfekt durchgeplante Monate liegen hinter uns und trotz Notenschluss und zu tätigenden Abgaben konnten alle Termine eingehalten werden.
Zunächst wird dieser Artikel von den teaminternen Aktivitäten berichten, im weiteren Verlauf von Sponsorenbesuchen und anderen Events.

Wie im letzten Artikel zu lesen war boten die Heads des Electric Moduls einen Lötworkshop im November an, der nun in die zweite Runde ging. Im Schnelldurchlauf wurde das Gelernte wiederholt und Fragen, die in der Zwischenzeit aufgetreten sind beantwortet. Im Anschluss wurde sogleich der Tagesschwerpunkt, das SMD Löten näher erklärt. Etliche Übungen folgten und am Ende des Tages fühlte sich niemand mehr unwohl auf dem Gebiet.

Doch auch unsere Frame&Body Heads legten sich ins Zeug und organisierten einen umfangreichen Laminierworkshop. Zu Anfang erfolgte eine Einschulung bezüglich der für den Laminierprozess verwendeten Werkstoffe, sowie eine Unterweisung zu der Thematik „Umgang mit Gefahrenstoffen“. Weiters wurden die für das Anfertigen von Laminierformen Grundlagen vermittelt und schließlich auf praktisch umgesetzt. Mithilfe der eben gefertigten Formen wurden Prüfstücke- und Sandwichformen hergestellt, diese mussten aushärten/ gebacken werden.
Nicht nur im Bereich der Ausbildung, sondern auch im Qualitätsmanagement hat sich viel in diesem Modul getan. Ein neues Kalkulationsmodel half, die benötigte Harzmenge bereits im Vorhinein evaluieren- und somit Gewicht und Dimension des ausgehärteten Bauteils eruieren zu können. Überdies wurde bei diesem Workshop unter anderem ein neuer Härter verwendet, durch welchen das Fertigen von leichteren, aber festeren CFK- Teilen als im Vorjahr möglich ist. Auch das Lamininierverfahren wurde optimiert, wodurch eine bessere Durchnässung des Sanwichmaterials möglich ist und ein ideales Harz- Faser- Verhältnis erzielt wird. Zusammengefasst ist nun eine bessere Planung und effizientere Durchführung möglich.

Ein weiterer wichtiger Punkt, der das gesamte Team betraf war das Designfreeze. Ab diesem werden keine Änderungen mehr an der Konstruktion des neuen Rennautos vorgenommen, damit der Fertigungsprozess strukturiert und fokussiert ablaufen kann. Bei diesem Event kommt das gesamte Team zusammen und alle Heads präsentieren ihre Bauteile, deren Funktion und aber auch die Schnittstellen zu anderen Modulen. Für die Koordination und den Ablauf dieses Tages sind der Teamkaptain Patrick Klarer, aber auch der technische Leiter Patrick Loidl verantwortlich.

Das vielleicht wichtigste Event waren jedoch die Quizztage. Alle Formula Student Teams nehmen zu bestimmten Zeiten an Quizzes teil, deren Inhalt hauptsächlich das Regelwerk der Bewerbe betrifft. Es erfolgt ein Ranking, wobei sich die besten Teams aussuchen können, zu welchen Bewerben sie fahren. Die Teams die weniger gut abschneiden müssen sich mit den Restplätzen zufriedengeben und gegebenenfalls eine längere Anreise, samt finanziellen Mehrkosten, auf sich nehmen. Um bestmöglich auf diesen Tag (die Quizzes erstrecken sich über fast 10h) vorbereitet zu sein, übten viele Mitglieder fleißig von Montag bis Mittwoch, am Donnerstag fand eine „Generalprobe“ statt, am Freitag war es dann so weit und jeder gab alles um die Fragen nach bestem Wissen und Gewissen zu beantworten. Eine kleine Verzögerung gab es jedoch beim FSN (Formula Students Netherlands) Quizz, hervorgeufen durch technische Probleme auf Seiten der Veranstalter, weshalb dieses um drei Tage verschoben werden musste und eben beendet wurde.

Ein Bisschen feiern gehört natürlich auch dazu, so gab es auch in diesem Jahr wieder unseren berühmten Oscar- Punschstand im Mensagarten der FH Campus Wien. Viele Studenten und Studentinnen feierten bestandene Prüfungen oder Weihnachten, aber auch einige Lehrende ließen sich die Gelegenheit nicht entgehen. Da der gute Service unserer Teammitglieder allein nicht reicht geht ein großes Dankeschön an die ÖH der FH Campus Wien für die Bereitstellung des Standes und einigem an Equipment, sowie an das Weingut Artner, das Weingut Georg Wind und an Gutes vom Liegelhof für das Bereitstellen von delikatem Wein und Birnenglühmost!

Und mit diesem wichtigen Ereignis schließen wir die teaminternen Termine ab und kommen nun zu anderen spannenden Happenings.
Vor einigen Wochen erhielten wir die Möglichkeit die Firma Top Speed zu besichtigen und konnten viele neue Eindrücke erlangen. Unter anderem dienten einige demontierte Coswoth Motoren als Anschauungsmodelle, doch auch der Toro Rosso F1 Rennbolide konnte Vorort betrachtet werden und wir erhielten viele interessante Informationen über die GP Rennklasse. Jeder hatte viele Fragen, Überlegungen und Ideen, sodass auch auf der Heimfahrt weiter gefachsimpelt wurde. Wir möchten uns an dieser Stelle ganz herzlich bei dem Inhaber von Top Speed Ingo Gerstl und CEO Malin Strandberg für diese großartige Gelegenheit bedanken und natürlich auch bei Thomas Hummer von dem Unternehmen Pirelli, welcher den Besuch koordinierte und nie müde wurde unsere Flut von Fragen zu beantworten.

Doch dies war nicht die einzige Besichtigung, die unser Team machen durfte. Auch das Unternehmen Alphacam, welches unter anderem Maschinen zur additiven Fertigung von Stratasys vertreibt, lud uns zu sich ein. Um zunächst einen Gesamteindruck zu gewinnen wurden wir in den „Showroom“ geführt, in welchem sich 3D Drucker von durchschnittlicher Größe, aber auch Modelle mit bis zu ½ Kubikmeter Bauraum befanden. Einige davon konnten wir auch in Aktion sehen, da diese momentan für Kundenprojekte eingesetzt wurden. Die 3D Printer hatten neben der Größe jedoch noch ein anderes Unterscheidungsmerkmal: es gab herkömmliche FDM (Fused Deposition Modeling) Drucker, aber auch Polyjet Versionen. Um die Unterschiede der daraus resultierenden Prototypen zu sehen waren Anschauungsdrucke vorhanden. Nachdem sich nun alle ein Bild von dem Unternehmen und seinen Technologien machen konnten, erfuhren wir in einer Präsentation mehr über die Unternehmensstruktur, aber auch das Polyjet Verfahren und die Möglichkeiten die sich daraus ergeben, denn manche dieser Drucker können nicht nur diversfarbige Kunststoffe verarbeiten, sondern manche Produkte wiesen auch differenzierte Materialeigenschaften vor, z.B. waren in einem einzigen Bauteil harte und gummiartige Strukturen. Wir möchten uns gerne vielmals bei den MitarbeiterInnen für den interessanten Tag und die großartigen Fachgespräche bedanken!Des Weiteren geht ein riesiges Dankeschön an Filli Stahl für das Zuschneiden unserer Rahmenrohre, welche wir in der vergangenen Woche abholen durften. Der Rahmen bildet das Fundament des Rennautos, daher ist seine Qualität entscheidender Faktor und wir sind froh einen so zuverlässigen Partner an unserer Seite zu haben.

Vom Transporter ging es für die Formrohre dann auch gleich weiter zur Werkstatt in der unser Schweißteam bereits wartete. Drei Tage lang arbeiten die engagierten Mitglieder in ihren Ferien von 6.30 bis 18.30 an der Vollendung des Rahmens bei Alu Sommer, bei welchen wir uns ebenso herzlich für die zur Verfügung gestellte Werkstatt und das Know- How bedanken möchten.  Zeitgleich hierzu fanden die oben erwähnten Übungen für die Quizzes für die anderen Mitglieder statt.

Nach so vielen Schulungen und Workshops kann das ganze Team es kaum erwarten voll in die Fertigungsphase zu starten und unseren gemeinsam konstruierten Boliden zu verwirklichen!

Two perfectly planned months are now behind us, although lots of projects needed to be handed in and marks were defined we meet all deadlines.
During the first part of this article all activities that happened inside the team will be reported, then it will move on to some sponsor- visits and other events.

As one could learn from the last article, our heads of Electrics offered a brazing and soldering workshop, which had its second round in November. Quickly the topics of the last meeting were repeated and questions, which appeared in the meantime, were answered. This short recap was followed by an explanation of the subject of the day: SMD soldering. Afterwards many exercises were performed an at the end of the day nobody felt unsure about it anymore.

Also our Frame&Body heads did a great job and organised an extensive laminating- workshop. It started with an introduction in which the materials that are used for the laminating process were introduced, but the participants also were instructed in the correct handling with hazardous. Further the basics of how to manufacture a laminating form were taught and finally put into practise. Through these forms some test samples and sandwich forms, which then had to harden and cure, were crafted.
But not only the education of the members, but also the quality management of this module was improved. A new calculating model made it possible to determine the required amount of resin in advance- therefore, weight and dimensions of the cured part were figured out too. Moreover, a new curing agent was used trough which it was possible to manufacture lighter, but stronger CFRP parts than last year. Also the laminating process itself was enhanced, accordingly the sandwich material was drenched in a better way and an ideal relation of resin to fibre was gained. To sum it up, a better planning and more efficient performance are yet possible.

Another important point, which concerned the whole team, was the Designfreeze. From this day on no more changes regarding the construction of the car are allowed in order to keep the manufacturing process structured and focused. The whole team comes together in terms of this event and the heads present their building components themselves, their functions but also interfaces to other modules. Our teamcaptain Patrick Klarer and our technical head Patrick Loidl were in charge for organising and coordinating schedule of the day.

Nonetheless the perhaps most important event were the quiz- days. All Formula Student Teams participate in these Quizzes at a certain time. The questions are mainly about the rulebook of the competitions. Subsequently a ranking happens with the result that the better teams get the opportunity to choose the competitions they want to join while the worse teams have to content with remaining positions. Some consequences of this could be a longer journey, along with additional costs. To be well- prepared for this day (the quizzes take more than 10h), many members practised from Monday to Wednesday and on Thursday a “final rehearsal” took place. Friday was Quizz- day and everyone did their best to answer the questions to the best of their knowledge and belief. Unfortunately there was a little delay in time of the FSN (Formula Student Netherlands) Quizz, caused by some technical difficulties of the organisers. Therefore it was postponed to three days later and had just been finished.

Beside all these main appointments one should not forget to celebrate from time to time, hence, our famous Oscar- punch stall was open for some days in December, situated in the garden of the FH Campus Wien. Many students celebrated passed exams or Christmas, but also some teachers didn’t want to miss this chance. In fact the good service of our members alone is not enough, therefore a big thank you goes to the ÖH of the FH Campus Wien for providing the stall and some equipment, further to the Weingut Artner, Weingut Georg Wind and Gutes vom Liegelhof for offering us delicate wine and hot pear cider!

With this important incident the team- internal appointments end and we move on to some other exciting happenings.
Some weeks ago we got the opportunity to visit the company Top Speed and were able to gain plenty new impressions. Amongst others some disassembled Coswoth engines served as illustration material, farther the Toro Rosso F1 race car was exhibited and we got a lot of interesting information about the GP racing category.  Everyone had a bunch of questions, considerations and ideas, accordingly the talk shop lasted for the whole trip home. At this point we sincerely want to thank the holder of Top Speed Ingo Gerstl and the CEO Malin Strandberg for this great chance and of course also Thomas Hummer, of the company Pirelli, who organised the visit and never got tired of dealing with the flood of questions.

But this wasn’t the only visit our team was allowed to make. Also the company Alphacam, which markets machines for additive manufacturing of Stratasys amongst others, invited us. To obtain an overall impression we were led into the “Showroom”, in which 3D printers of average size, but also models with an assembly space of ½ cubic meter, were placed.  We were able to watch some of them in action, because they were used for producing customer projects at this time. Beside the size they also could be differed by another characteristic: there were common FDM (Fused Deposition Modeling) printers, but also Polyjet versions. To get to know the difference between the products of these two machine types we got some prototypes as study material. Now that everyone could make themselves a picture of these two manufacturing methods, we could learn more about the company itself through a presentation. Due to that we also got even more information about the polyjet process and its advantages. Some of these printers are even capable of printing plastics of divers colours and also some products had different material characteristics, e.g. were there rubber like and hard structures in one part. We want to thank all the employees dearly for this fascinating day and the great expert discussions!

Further a huge thank you goes to Filli Stahl for cutting our frame tubes, which we could pick up last week. The frame is the foundation of a racing car, hence its quality is a decisive factor and we are glad to have such a reliable partner by our side.
 As soon as the tubes were out of the transport vehicle they found themselves in the workshop were our welding- team already waited for them. The engaged members worked for three holiday- days from 6.30 to 18.30 to complete the frame. Here we also want to thank Alu Sommer for providing the workshop and know- how. At the same time the previously mentioned quiz- practises took place for the other members.

After so many trainings and workshops the whole team can’t wait to start into the manufacturing phase and realise the race car which we all constructed together!